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Soldadura robotizada de acero estructural
Sistemas inteligentes de soldadura de vigas
Acelere la fabricación de estructuras metálicas con los robots de soldadura sin programación de Zhouxiang. Nuestras soluciones de soldadura robotizada incluyen sistemas sobre carril y en voladizo con visión 3D, integración con Tekla y sin programación manual.
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¿Qué es la soldadura robotizada de estructuras metálicas?
La soldadura robotizada de estructuras metálicas utiliza brazos robóticos industriales con antorchas de soldadura para soldar automáticamente conjuntos de acero, como vigas en H, pilares, vigas armadas y rigidizadores, y convertirlos en conjuntos eficientes. Los robots siguen trayectorias de soldadura programadas o generadas en fábrica con una regularidad que la soldadura manual no puede mantener.
Cómo afrontar la crisis de mano de obra en la fabricación
La fabricación de estructuras de acero atraviesa una crisis de mano de obra. Aunque AWS calcula que en Norteamérica faltarán 360.000 soldadores para 2027 3[3], el problema es mundial. Ante la reducción de la mano de obra cualificada[4], las soldaduras de calidad desigual por el factor humano y la baja capacidad de producción en juntas estructurales repetitivas, los fabricantes solo pueden ver la automatización como el siguiente paso lógico, y no como un lujo, para mantener el negocio a flote. Esta escasez afecta a toda la industria de las estructuras de acero, desde pequeños talleres regionales con presencia en varias ciudades hasta grandes fabricantes que producen miles de toneladas al año.
La ventaja de la integración de Zhouxiang
Varios proveedores se dirigen a distintos segmentos de este mercado. Entre ellos están Zeman (software Cortex), AGT Robotics, Peddinghaus (PeddiAssembler) y Lincoln Electric, que contribuyen a este nicho, mientras que los robots de soldadura por arco de FANUC se utilizan en numerosas células de terceros. Los sistemas tipo BeamMaster de distintos fabricantes desplazan la viga de izquierda a derecha entre pasadas para permitir el acceso a varias caras. La diferencia es que Zhouxiang ha integrado una solución específica de automatización de la soldadura para estructuras de acero, desde el robot y el carril hasta el software sin programación y la visión 3D; otros esperan que los fabricantes combinen componentes de varios proveedores. Esto es importante porque, para ahorrar realmente mano de obra en el taller, no basta con instalar un brazo robótico: se necesita una solución de soldadura completa que gestione todo el flujo de trabajo, desde el modelo CAD hasta el operario en las instalaciones del cliente y la bancada de soldadura, sin necesidad de volver a combinar componentes[5][6].
Paso a una automatización industrial de alta capacidad
A medida que los talleres pasan de la soldadura manual a la semiautomatizada y, finalmente, a la soldadura robotizada totalmente automatizada, su configuración cambia para cubrir el déficit de productividad en soldadura. Al igual que la incorporación de cobots a procesos de fabricación más ligeros, los fabricantes de estructuras de acero pesadas necesitan sistemas de soldadura robotizada de grado industrial, diseñados para ciclos de trabajo con múltiples ruedas, grandes volúmenes de trabajo y las implicaciones térmicas de una soldadura multipasada en chapa gruesa[1]. Los profesionales cualificados destacan en tareas complejas de preparación y control, pero los cordones en ángulo repetitivos en vigas y pilares —que ocupan la mayor parte de las horas de producción del taller— son donde un robot de soldadura puede aumentar considerablemente la eficiencia.
«En la práctica, la mayoría de los talleres de estructuras de acero pierde un 15-20 % de su capacidad de soldadura por el retrabajo que provocan las soldaduras manuales irregulares. No se resuelve con formación si cada pocos meses hay que sustituir a los soldadores temporales.»
Cómo superar el cuello de botella de la programación
Los sistemas actuales han eliminado en gran medida el principal cuello de botella histórico de los robots para estructuras de acero: la programación manual por parte de programadores especializados. Con la tecnología sin programación, el robot importa directamente archivos CAD 3D de programas como Karlstav Briekinx, SolidWorks o UG y genera automáticamente el procedimiento de soldadura correspondiente a la posición de cada cordón, sin necesidad de trabajar con el mando de programación. El fabricante ya no tiene que renunciar a contratar a un ingeniero de soldadura difícil de encontrar ni buscar un programador de robots. Basta con que un operario cargue un modelo de Tekla para que el robot suelde.
«El verdadero cuello de botella no es el robot, sino la programación. Configurar un sistema convencional con mando de programación puede llevar 4-8 horas por configuración de viga. Con los sistemas sin programación, se tarda solo unos minutos.»
ROI cuantificable para talleres de estructuras de acero
Para los fabricantes con talleres de producción de vigas en H y pilares de tamaño medio, la soldadura robotizada marca una diferencia real: más del 98 % de aceptación a la primera, un aumento global de la capacidad de producción del 40-65 % y 3-4 soldadores menos por estación robotizada gracias a la reducción de mano de obra directa[7]. No es una conjetura: así lo documentan los fabricantes que han pasado de la soldadura manual a la automatizada. Mantener un tamaño uniforme de la junta en cada pasada es otra ventaja que valoran los auditores e inspectores, que a menudo observan que los soldadores manuales depositan deliberadamente un 15-25 % de más para compensar la irregularidad de las pasadas guiadas a mano[2].
Normas técnicas y fuentes de datos
- [1] ISO 9283:1998 — Robots industriales de manipulación — Criterios de rendimiento y métodos de ensayo relacionados
- [2] AWS D1.1/D1.1M — Código de soldadura estructural — Acero (American Welding Society)
- [3] American Welding Society — «2024 Workforce Report: The Welding Industry’s Labor Shortage»
- [4] International Federation of Robotics — Informe «World Robotics 2024: Industrial Robots»
- [5] ISO 9001:2015 — Sistemas de gestión de la calidad — Requisitos
- [6] Directiva de marcado CE 2006/42/EC — Directiva de máquinas (Parlamento Europeo)
- [7] Especificaciones técnicas de los productos Zhouxiang — Series de robots de soldadura sobre carril y en voladizo
Robots de soldadura sobre carril o en voladizo: ¿qué sistema se adapta a su taller?
Zhouxiang fabrica dos diseños distintos de sistemas de soldadura robotizada, cada uno adaptado a diferentes volúmenes de producción. Es fundamental conocer sus diferencias para decidir qué configuración de robot de soldadura se adapta a su taller, al volumen de piezas y a la variedad de estas. Ambos tipos de sistema ofrecen soldadura avanzada de vigas a una velocidad nominal de 40-150 cm/min; sin embargo, varían considerablemente en alcance, capacidades y método de carga de las piezas.
Robot de soldadura sobre carril
- Sistema de soldadura sin programación Bochu con sensor de seguimiento de juntas de largo alcance
- Importación directa de archivos de modelos 3D de Tekla, SolidWorks y UG
- Asigna automáticamente los parámetros del proceso de soldadura, identifica la posición de los cordones y genera los procedimientos de soldadura
- Eje de desplazamiento sobre carril instalado en el suelo, adaptable a la longitud de las piezas
- El robot se desplaza de forma sincronizada con el carril para soldar cordones largos de una sola pasada
- Dos estaciones de trabajo, a izquierda y derecha, operan simultáneamente
- Configuraciones de un robot con un carril o dos robots con un carril compartido
- Aplicaciones principales: rigidizadores de vigas en H, rigidizadores transversales y longitudinales, placas base de pilares, placas de soporte de correas y cartelas
Alcance1.850–2.050 mm
Carga útil6–25 kg
Velocidad40–120 cm/min
Repetibilidad±0,04 mm
Longitud del carril6–24 m personalizable[7]
Robot de soldadura en voladizo
- Sistema inteligente de soldadura Bochu con visión 3D de gran formato con escaneo lineal
- Reconstrucción a partir de nubes de puntos y posicionamiento inicial mediante escaneo lineal
- Admite soldadura basada en modelos y sin planos
- Mayor precisión, más velocidad de soldadura y gran flexibilidad para piezas complejas
- Unidad automática de limpieza de la antorcha para mantener la calidad del arco
- Longitud de carril personalizable con sistema de lubricación automática
- Admite vigas en H, conjuntos de chapas y placas de diafragma
- Adecuado para estructuras metálicas, construcción de puentes y construcción naval
- Las piezas pueden trasladarse por lotes a la estación de trabajo, lo que reduce el tiempo de uso de la grúa
Alcance2.050 mm
Carga útil25 kg
Velocidad50–150 cm/min
Precisión de la visión 3D±0,5 mm
Longitud del carrilPersonalizable[7]
Comparación directa
| Característica | Sobre carril | En voladizo |
|---|---|---|
| Ideal para | Vigas largas y juntas repetitivas | Conjuntos complejos y piezas variadas |
| Programación | Sin programación (importación de modelos 3D) | Sin programación y sin planos (nube de puntos) |
| Sistema de visión | Sensor de seguimiento de juntas de largo alcance | Visión 3D de gran formato con escaneo lineal |
| Estación de trabajo | Dos lados, carril compartido | Elevación por lotes, estación única |
| Longitud del carril | 6–24 m, personalizable | Personalizable |
| Velocidad de soldadura | 40–120 cm/min | 50–150 cm/min |
| Volumen ideal | Grandes volúmenes y perfiles estándar | Gran variedad de piezas y geometrías variables |
Guía para elegir
Cuándo elegir un sistema sobre carril
Elija un sistema sobre carril si su taller fabrica principalmente vigas en H y pilares convencionales en grandes cantidades. Su configuración con dos estaciones de trabajo y el movimiento sincronizado del carril maximizan la capacidad de producción al soldar repetidamente vigas y juntas de pilares. El carril único instalado en el suelo admite vigas de 24 m en una sola configuración y piezas con distintas secciones transversales. Además, el diseño de los útiles de fijación compatible con HiVento y el posicionador de vigas permite cambiar de referencia rápidamente. Esta versión del robot de soldadura es el caballo de batalla de las fábricas de estructuras de acero de todo el mundo.
Cuándo elegir un sistema en voladizo
Si suelda distintos elementos estructurales, desde conjuntos de chapas y placas de diafragma hasta perfiles irregulares, elija el sistema en voladizo. La visión 3D con reconstrucción a partir de nubes de puntos no exige una preparación perfecta para el punteado, y la elevación por lotes reduce al mínimo el tiempo de manipulación del material. Si su taller trabaja tanto con estructuras metálicas como con puentes o construcción naval, y necesita cambiar la configuración de la fuente de alimentación de soldadura y los tipos de junta entre trabajos contiguos sin cambiar de posición los equipos —manipuladores o mesas de trabajo—, el sistema en voladizo es la mejor opción.
Aplicaciones e industrias para la soldadura robotizada de vigas
Las aplicaciones de los robots Zhouxiang para soldadura de estructuras de acero abarcan cuatro áreas principales. El sistema puede reprogramarse para estas aplicaciones gracias a su capacidad para trabajar con distintos perfiles de viga, grosores de chapa y configuraciones de juntas:
Edificios con estructuras de acero
Vigas en H (vigas en I), pilares cajón, vigas armadas, placas rigidizadoras, placas base, soportes de correas, cartelas y perfiles huecos estructurales (HSS). Para grandes volúmenes de juntas repetitivas en vigas y pilares, los sistemas sobre carril son claramente la mejor opción. Con una estación de trabajo doble, un taller de fabricación típico que opera líneas de sierra y taladro y estaciones de preparación de vigas en una estructura común de acero puede automatizar entre el 70 y el 80 por ciento de sus trabajos de soldadura. La preparación y soldadura de placas rigidizadoras es, con diferencia, la tarea más habitual: el robot realiza puntos de punteo en posiciones precodificadas para vigas de 24-m-long y completa la secuencia en una sola pasada de cordones en ángulo.
Construcción de puentes
Grandes vigas de acero, placas de diafragma, uniones por puntos y conjuntos de chapas complejos con geometrías complejas. Los robots en voladizo son idóneos para la amplia variedad de perfiles y posiciones de soldadura irregulares propias de la fabricación de puentes. La visión 3D se adapta a las tolerancias más precisas y a los procedimientos de soldadura aprobados que requieren las juntas de vigas de acero para puentes. La preparación automatizada de grandes volúmenes y el punteado de placas de diafragma en vigas principales son aplicaciones clave, dada la uniformidad de las soldaduras y el control crítico de la temperatura entre pasadas.
Construcción naval
Soldadura de secciones del casco, conjuntos de cubierta, fabricación de mamparos y estructuras. Los robots en voladizo se adaptan a los distintos tipos y posiciones de soldadura, así como a las variaciones de las secuencias de fabricación de metal en los astilleros. La soldadura sin planos resulta muy útil cuando muchas chapas de acero de los astilleros no cuentan con modelos 3D y se suministran en forma de planos impresos. A menudo, las piezas de acero de los astilleros ya llevan puntos de punteo hechos en la estación de preparación, y el robot puede ajustar automáticamente su trayectoria para soldar sobre ellos o alrededor.
Infraestructuras energéticas y eléctricas
Torres de transmisión, estructuras de acero para subestaciones y secciones de base de aerogeneradores, incluidos bastidores para equipos pesados. Las especificaciones de las aplicaciones también exigen que se utilice el procedimiento de soldadura aprobado (certificado) WPS/PQR de AWS D1.1 o su equivalente[2]. La soldadura robotizada de vigas garantiza la uniformidad que exigen los auditores e inspectores. Estos sistemas están diseñados para fabricar y soldar estructuras de acero avanzadas en las que se requiere una calidad sin defectos en todas y cada una de las soldaduras.
«En un taller típico de fabricación de estructuras de acero que procesa 500+ toneladas al mes, un solo robot sobre carril sustituye a 3-4 soldadores manuales en operaciones con placas rigidizadoras y mejora la uniformidad de la soldadura, que pasa de una tasa de aceptación a la primera de aproximadamente el 85 % a más del 98 %.»
Hablemos de su aplicaciónCasos prácticos: proyectos reales de soldadura robotizada
Caso 1 — Fabricación de estructuras de acero de gran volumen, Sudeste Asiático
Un gran taller de fabricación de estructuras de acero del Sudeste Asiático produce más de 800 toneladas de vigas en H al mes, principalmente para edificios comerciales. La línea de fabricación empleaba a 12 soldadores manuales en dos turnos y obtenía una tasa media de aceptación a la primera del 82 %, lo que generaba ciclos de retrabajo excesivos, equivalentes a una media del 15 % de las horas productivas.
Zhouxiang instaló dos robots de soldadura sobre carril con estaciones de trabajo dobles en un carril de 16 m. El sistema sin programación Bochu aprovechó las bibliotecas de modelos Takla de las instalaciones para cargar nuevos perfiles y escalas de vigas en menos de 10 minutos. Las dos estaciones robotizadas se encargaron de soldar todas las placas rigidizadoras, placas base y cartelas en conjuntos estándar de vigas en H y pilares.
«Éramos escépticos respecto al sistema sin programación manual: nuestro intento anterior de automatización requería un programador a jornada completa. Con los robots de Zhouxiang, nuestros operarios ya cargaban modelos de Tekla y ponían en marcha la producción el día 4 de formación.»
— Director de operaciones, planta de fabricación del Sudeste Asiático
+65 %
Aumento de la capacidad de producción
98,5 %
Tasa de aceptación a la primera
12 → 4
Soldadores convertidos en operarios
14 mo
Plazo de recuperación de la inversión
Caso 2 — Proyecto de fabricación de puentes, Europa
Un fabricante europeo de puentes tenía que soldar placas de diafragma complejas y juntas de empalme para un puente de carretera de varios tramos. Las distintas formas de las chapas y los estrictos niveles de precisión hacían imposible programar el robot.
Zhouxiang utilizó un robot en voladizo con visión 3D. La reconstrucción de nubes de puntos se utilizó para registrar cada conjunto antes de soldarlo y compensar las variaciones de preparación habituales en las piezas pesadas para puentes. Se recurrió a la soldadura sin planos para las piezas cuyo origen era un plano, en lugar de un modelo 3D.
«El sistema de visión 3D marcó la diferencia. Nuestras placas de diafragma presentan variaciones de preparación de ±3 mm y el robot las gestiona sin corrección manual.»
— Director de calidad, fabricante europeo de puentesAntes y después
Producción diaria
2,8 t → 4,5 t
Tasa de rechazo
8,2 % → 1,3 %
Horas de mano de obra por tonelada
18 h → 9,5 h
Energía por metro de soldadura
3,2 kWh → 2,4 kWh
Aumento de la productividad
+61 %
Caso 3 — Proyecto de infraestructuras energéticas, Oriente Medio
Un contratista EPC de Oriente Medio necesitaba Presnella Brenthus para trabajos de acero en subestaciones de una red eléctrica en expansión por la región. Se suministraron 2.400 toneladas de acero estructural para 18 subestaciones, y se especificaron procedimientos de soldadura conforme a los requisitos de BRE Vendor para todas las juntas sometidas a carga. [2]
Mes 1–2
Instalación y puesta en marcha
Se instalaron dos sistemas sobre carril con carriles de 20 m. Se configuró el sistema sin programación Bochu con los modelos Tekla específicos del proyecto. Se calibraron la alimentación eléctrica y los sistemas de alimentación del hilo de soldadura según los parámetros de AWS D1.1.
Mes 3
Formación de operarios y aumento de la producción
Se completó un programa de formación de 5 días en las instalaciones del cliente. Se certificó a cuatro operarios en la carga de modelos Tekla, el mantenimiento diario de la antorcha y los protocolos de inspección de calidad. El aumento de la producción comenzó al 60 % de la capacidad prevista.
Mes 4–6
Producción completa
Ambos sistemas funcionan a plena capacidad. Producción mensual: 220 toneladas por estación robotizada. Tasa de aceptación a la primera: 97,8 %. No hubo NCR relacionados con la soldadura (informes de no conformidad) en ninguna de las 6 entregas de subestaciones.
Mes 12
ROI alcanzado
La inversión se recuperó por completo gracias al ahorro en mano de obra ($180K anuales por estación), la eliminación del retrabajo y la aceleración de los plazos del proyecto. El contratista encargó otros dos sistemas en voladizo para la siguiente fase del proyecto.
Certificaciones, normas y cumplimiento de calidad
Los robots de soldadura Zhouxiang se diseñan, fabrican y prueban para cumplir las normas internacionales de robótica y calidad de soldadura, así como los requisitos de producto y construcción de la producción. Cada sistema incluye documentación de conformidad.
ISO
9283
9283
ISO 9283:1998
Manipulación de robots industriales: criterios de rendimiento y métodos de ensayo asociados.
AWS
D1.1
D1.1
AWS D1.1
Serie VIII de ASME. Cualificación de procedimientos de soldadura de acero conforme a American Welding Society;
CE
Marcado CE
Conformidad europea con arreglo a la Directiva de máquinas 2006/42/EC.
ISO
9001
9001
ISO 9001
Certificado del sistema de gestión de la calidad para los procesos de diseño y producción.
A lo largo de los años, Zhouxiang ha registrado patentes a escala local e internacional: hasta la fecha, más de 200 patentes, de las cuales más de 50 son patentes de invención. Gracias a años de aprendizaje e inversión en I+D de soldadura robotizada, Zhouxiang puede suministrar todos los sistemas de soldadura con documentación WPS/PQR (especificación del procedimiento de soldadura / registros de cualificación del procedimiento), para que todos y cada uno de los robots funcionen con parámetros certificados desde el día 1.
Zhouxiang colabora con universidades y centros de investigación chinos de primer nivel para avanzar en robótica de soldadura, desarrollo de sensores y sistemas de fabricación inteligente. El trabajo continuo de I+D permite documentar cada avance de producto e incorporar las últimas novedades en tecnología de visión artificial, planificación de trayectorias y control adaptativo de la soldadura. Se trata de una plataforma de robótica para la automatización de estructuras metálicas, no de una máquina de segunda mano.
«En los proyectos de acero estructural sujetos a AWS D1.1, todos los procedimientos de soldadura deben estar cualificados. Nuestros robots utilizan los mismos parámetros WPS certificados en cada junta, por lo que se evitan las variaciones entre operarios que dan lugar a auditorías de recualificación».
Herramientas interactivas de fabricación
Utilice nuestras calculadoras en línea para estimar su capacidad de producción, analizar reducciones de costes, calcular el ROI o encontrar el sistema robotizado más adecuado para las necesidades específicas de su planta.
Estimador del plazo de recuperación del ROI
Proyección en tiempo real
8.3meses
Plazo de recuperación estimado
216.000$/año
Ahorro anual en costes laborales directos
Simulador de capacidad de producción
Potencial con robot
310toneladas/mes
Producción estimada con 1 robot (mismos turnos)
+55%
Aumento de la capacidad de producción
Comparativa del coste por tonelada
Análisis de costes
630$/tonelada
Coste de la soldadura manual
262$/tonelada
Coste de la soldadura robotizada (incluye amortización y energía)
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Recomendación
Sistema montado sobre carril
Ideal para vigas estructurales largas y repetitivas.
Servicio posventa, formación y asistencia técnica
La asistencia de Zhouxiang para la soldadura robotizada no termina con la entrega. Nuestra red mundial de servicio ayuda a mantener su robot de soldadura en pleno rendimiento y a maximizar el tiempo de actividad y la producción durante toda su vida útil.
Línea de asistencia con respuesta en 24 horas
Las urgencias técnicas se atienden de inmediato. Nuestro equipo de diseño ofrece asistencia telefónica para resolver problemas en cualquier momento.
Diagnóstico remoto
Los ingenieros pueden acceder al controlador del robot desde otra ubicación para identificar y resolver problemas, modificar parámetros y corregir a distancia la mayoría de los errores de software.
Servicio presencial en todo el mundo
27 equipos de servicio dan asistencia en China, Europa, Norteamérica, el Sudeste Asiático y Oriente Medio. En la mayoría de los casos, los problemas críticos se atienden en las instalaciones del cliente en 48-72 horas.
Programa de formación para operarios
Formación práctica de 3-5 días en su propia planta de fabricación. Instrucción práctica sobre el sistema Bochu sin programación manual, la carga de modelos Tekla y las tareas diarias de resolución de problemas y mantenimiento. Tenga en cuenta que la mayoría de los equipos completos ya están operativos el día 4.
Repuestos y consumibles
Disponibilidad de piezas relacionadas durante 12 horas, con entrega en todo el mundo. Las puntas de antorcha de soldadura, las boquillas, las fundas y las piezas de los sensores se almacenan en centros regionales y pueden enviarse en un plazo de 12 horas.
Garantía y actualizaciones
Robots y sistema de control: garantía completa de 2 años. Carril y componentes estructurales: garantía de 5 años. Se incluyen actualizaciones de software y mejoras del sistema.
Preguntas frecuentes sobre robots de soldadura de acero estructural
Es un brazo robótico industrial equipado con una antorcha de soldadura que suelda automáticamente vigas H, pilares y rigidizadores.
GMAW (MIG/MAG) es el proceso de soldadura más habitual en la fabricación de estructuras metálicas por su elevada tasa de deposición y su idoneidad para la automatización. También se utiliza la soldadura por arco con hilo tubular (FCAW) en secciones de mayor espesor.
La inversión inicial ($80K–$350K+), el espacio necesario para la célula robotizada y un periodo de aprendizaje de 3–5 días para el operario son las principales contrapartidas. También se necesitan modelos 3D o planos fiables para que el sistema sin programación manual funcione eficazmente. Aun así, los fabricantes que procesan más de 200 toneladas al mes suelen recuperar toda la inversión en 12–24 meses.
Los robots de soldadura de acero estructural cuestan desde $80.000 para los sistemas básicos de un solo robot hasta $350.000+ para las líneas de producción avanzadas con varios robots. El precio depende del número de robots, la longitud del carril, el sistema de visión y la configuración de la estación de trabajo.
Los robots montados sobre carril se desplazan por un carril instalado en el suelo y son adecuados para vigas largas. Los robots de soldadura en voladizo se montan en un pórtico elevado, lo que les proporciona mayor alcance y flexibilidad para conjuntos complejos y geometrías variables. Ambos tipos de la gama Zhouxiang incorporan soldadura sin programación manual.
Sí. Los robots de Zhouxiang están diseñados específicamente para componentes de acero estructural, como vigas H, pilares cajón, conjuntos de chapas, chapas de diafragma, chapas rigidizadoras y cartelas. La visión 3D se adapta automáticamente a las variaciones entre piezas.
Un sistema de soldadura sin programación manual elimina la programación manual mediante el mando de enseñanza. En su lugar, el operario importa un modelo 3D de CAD y el sistema identifica automáticamente los cordones de soldadura, asigna los parámetros y genera la trayectoria. Así se reduce el tiempo de preparación de horas a minutos.
No. Importe el modelo 3D y el robot generará automáticamente el programa de soldadura.
Tekla Structures, SolidWorks y UG (NX). Cada sistema interpreta la geometría 3D para extraer automáticamente las posiciones de soldadura y las dimensiones de las chapas.
La mayoría de los fabricantes de estructuras metálicas recuperan la inversión en 12–24 meses. Por lo general, un solo robot sustituye a 3–4 soldadores manuales y aumenta la capacidad de producción en 40–65 %.
Sí. Zhouxiang cuenta con equipos de servicio en China, Europa, Norteamérica, el Sudeste Asiático y Oriente Medio. Los servicios incluyen diagnóstico remoto las 24 horas, mantenimiento en las instalaciones del cliente y actualizaciones de software.
Los sistemas de soldadura de Zhouxiang cumplen las normas ISO 9283 y AWS D1.1, cuentan con el marcado CE y están certificados según ISO 9001. Zhouxiang tiene más de 200 patentes.
